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Introduction : Solutions primaires pour le concassage des roches dures et le recyclage
Le traitement des matières premières issues des carrières, des projets d’infrastructure et des sites de rénovation urbaine commence par le choix de la configuration de concasseur appropriée. Les installations appelées dans le secteur « concasseur 90 » sont des systèmes centrés sur des unités de concasseurs à mâchoires robustes dotées d’une ouverture d’alimentation de 900x650 mm au stade du concassage primaire.
Les installations de concassage à mâchoires 90 offrent une efficacité opérationnelle élevée et de faibles coûts de pièces d’usure lors du concassage de pierres présentant une grande dureté, une teneur élevée en silice (SiO2) et un caractère abrasif.
Principaux domaines d’application des installations de concassage 90
- Concassage des roches dures et abrasives : Pour le concassage initial de roches à forte teneur en silice, telles que le basalte, le granit et les matériaux alluvionnaires, présentant une forte usure des pièces moulées, le mécanisme de concassage à mâchoires constitue la solution la plus stable.
- Projets d’enrichissement du minerai : Utilisé pour réduire les minerais durs, tels que le minerai de chrome et d’autres minerais similaires, à des dimensions granulométriques adaptées à l’étape de concassage secondaire.
- Recyclage du béton armé et des gravats : Les concasseurs à mâchoires jouent un rôle essentiel dans la réintégration des morceaux de béton armé provenant des sites de rénovation urbaine dans le processus de concassage et de criblage. La structure du châssis et les pièces moulées des mâchoires empêchent les blocages et les dommages que le béton armé peut provoquer dans d’autres systèmes à rotor.
- Installations pour calcaire et pierres tendres : Les concasseurs à mâchoires 90 sont également privilégiés au stade primaire dans les carrières de calcaire afin de maintenir au minimum les besoins en pièces de rechange et en pièces moulées d’usure.
Lignes de concassage à plusieurs étapes et production de sable 0-5 mm
Le matériau sortant de l’étape de concassage primaire présente généralement une granulométrie comprise entre 0-150 mm ou 7-14 mm. Toutefois, afin d’obtenir les dimensions de sable à béton de qualité 0-5 mm et de granulats cubiques, les plus demandées par les centrales à béton prêt à l’emploi et les centrales d’enrobage, l’installation doit être configurée par étapes :
- 1re étape (concassage primaire) : Le concassage grossier des gros blocs est réalisé à l’aide d’un concasseur à mâchoires de 900x650 mm.
- 2e étape (concassage secondaire) : Selon la dureté du matériau, sa taille est réduite à un niveau de 7-14 mm à l’aide d’un concasseur à cône, d’un concasseur à percussion secondaire ou d’unités de cubisation.
- 3e étape (concassage tertiaire et cubisation) : Des concasseurs à axe vertical (VSI) ou des concasseurs tertiaires sont intégrés à la ligne afin d’obtenir une proportion élevée de matériaux fins de 0-5 mm et une forme cubique.
- Calibrage et criblage : Le matériau est séparé en classes granulométriques souhaitées au moyen de cribles vibrants à plusieurs étages ; les particules restant au-dessus du crible sont renvoyées vers le concasseur par des convoyeurs de retour en circuit fermé.
Étapes d’ingénierie et de conception des installations de concassage
L’installation d’une usine de concassage et de criblage destinée à fonctionner sans interruption pendant de nombreuses années comprend des processus spécifiques d’ingénierie et d’analyse sur site :
- Analyse du site et du matériau : Le type de matériau à traiter, son degré de dureté, son taux d’humidité, la taille d’alimentation tout-venant et la granulométrie finale souhaitée sont analysés.
- Conception du projet et dessin 3D : Le parc de machines est sélectionné en fonction de l’analyse du matériau et du tonnage horaire visé, puis une représentation technique tridimensionnelle de l’installation est préparée.
- Infrastructure en béton et implantation : Les projets de fondations en béton sont préparés en fonction de la structure géologique du site où l’installation sera mise en place.
- Montage et essai de fonctionnement : Les machines dont la production est terminée sont installées sur une infrastructure en béton adaptée sur le site. Après le montage, l’installation est soumise à un essai de fonctionnement pendant trois jours avant d’être livrée à pleine capacité.
Comparaison des systèmes de concassage 90 fixes et mobiles
Selon la durée d’exploitation et les conditions du site de votre projet, deux architectures différentes peuvent être privilégiées :
| Caractéristique | Installations de concassage 90 fixes | Installations de concassage 90 mobiles |
|---|---|---|
| Installation et infrastructure | Nécessite la préparation d’une infrastructure en béton ; conçue pour les carrières exploitées sur le long terme. | Permet une installation rapide grâce à des pieds hydrauliques et une architecture sur châssis unique. |
| Flexibilité d’alimentation | Alimentée par des trémies vibrantes pour roches à usage intensif. | Dispose d’une structure de trémie adaptée à l’alimentation directe par camion ou chargeuse. |
| Mobilité sur le site | Offre une production continue à haut tonnage dans un emplacement fixe. | Offre un transport facile entre les chantiers et un avantage de montage pratique. |
| Usure et maintenance | Maintenance facile grâce aux pièces moulées standard des mâchoires disponibles en stock. | Permet une maintenance et des réglages pratiques grâce aux systèmes hydrauliques intégrés. |
